广东车间管理案例有哪些内容 广东车间管理案例有哪些类型

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车间现场质量管理从哪些方面着手?

如何做好现场质量管理 现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品和优质产品。现场质量管理实施涉及人、机、料、法、环、测，是一项系统工程，人、机、料、法、环、测要达到预定的标准，过程才会稳定受控，产品一致性才会好。 (一)做好过程识别和结果应用。 只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即：要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性；不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法；把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。 (二)建立质量预防体系。 我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。 1、要识别好控制项目、要求：按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目；定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表；并制订控制计划，按控制计划制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。 2、要定义好变异/预警：确定各预警项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。定义出各特性参数/预警项目在什么情况下是变异/需预警。 3、要明确反馈流程：制订质量预警逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。 4、明确预警问题的处置和闭环：制订变异/预警的问题的处置和闭环管理办法，明确各环节的责任(分级处理反馈/提交、问题的处置和闭环)，处置不了的逐级提交。 (三)管理好人、机、料、法、环、测各项工作。 1、人员(操作者、作业人员)管理。 (1)明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。 (2)岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试；安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。 (3)持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，目的是控制随意安排岗位调换而产生质量问题。 (4)操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。 (5)质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订质量协议。 (6)鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。 2、设备管理。 建立完善设备台帐和设备档案，并对关键设备进行标识，做好设备三级保养，设备点检，技术状态鉴定，设备精度周期检定，预检预修，设备大项修，特殊过程设备认可，设备故障统计分析等。 3、物料管理(包括原材料、半成品、成品)。 原辅材料或外购外协件进厂要检验合格；领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。上下工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理；检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。 4、作业方法管理。 作业方法要明确，要提供正确、完整、统一和清晰的产品图样、设计文件、技术标准、工程规范、验收准则及特殊特性、DFMEA文件、设备操作维护保养规程等。技术工艺文件(临时)更改(换发)要闭环管理，强调更改传达到位没有?执行没有?相应的产品标识要求，相关的返工、返修，执行有什么问题，相关文件的处理，临时更改的截止、回收及回收后的检查等。 5、工作环境管理。 要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求；作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。 6、测量控制管理。 (1)建立检测试设备管理制度，完善量检具点检卡，量检具周期检定、使用监督，量检具更新，测量系统分析。 (2)落实两个“三检制”：自检、专检、互检；首检、巡检、完工检。 (3)过程监视：对工序质量特性识别，工序质量检查；应用SPC、QAS等系统开展质量特性的统计分析。 (4)全员监控：通过控制每一个过程特性来控制每一个产品质量特性，通过每一个产品质量特性的零问题来确保每一个零件的零缺陷，以每一个零件的零缺陷来确保每一台整机的零故障，制定《过程全员监控分工明细表》明确监控内容，监控频次，评价频次，责任人责任岗位。完善控制计划与三本台帐即工装台帐、设备台帐、质量台帐。 (5)产品与过程确认。 批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。 (6)过程评价与激励。 建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量责任制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。 提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。

著名企业细节管理案例

说说几个丰田汽车车间里面的管理细节吧：

1、广汽丰田车间里面，为了防止车辆撞伤人，因此在交叉路口边上都有2个脚印，丰田公司要求员工在过路口之前，人要站在两个脚印上，用手指指左指右，确定安全后通过，这是丰田安全管理的一个细节；

2、丰田汽车生产线，能同时生产多种不同类型的汽车，这在其他汽车制造企业是很难实现的，因为一条线生产不同产品，经常会零件弄错，可是丰田却能实现，这是因为他们的目视化管理，一辆车流水到某位置，某位置上的零件就是这辆车的。。。操作工根本不用脑袋去考虑；

3、丰田推进5S管理，一次参观，发现其顶上排气管道一尘不染，也不知道做卫生的怎么能爬上去。。。；

再说说恒大，恒大用10几年创造一个奇迹，这其中也很多道道：

现场改善管理实例分享

某塑胶成型车间

一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。

------一般处理

反思正常机器故障处理会是什么情况?

1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。

2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个，

2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。

3、维修费：

4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。

------三直三现法

三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象 )

马上现场，马上现品，马上现象

·第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易;

·短时间找到症结，并实施策略解决故障;

·如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便;

·节省了时间，缩短维修周期。

------标准化

现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源-----确认解决问题方式有效-----找出新的'工作程序予标准化。确定以后不发生同样的问题!

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如何提升总体生产力?

1、实施中，基层干部实务教育训练，主要内容工作教导、工作方法、工作改善、工作安全四项基础训练，(巡视并立即指导改善是最常用一种方法)

2、探讨效率改善

A、制程平衡

B、源头管理

C、突破制程瓶颈(针对制程中的瓶颈，必须能回答以下问题：)

a、问题点：什么是当前的瓶颈?

b、目标：要改变成什么样子?

c、因：应该要改变什么事情?

d、方案：要如何改变?

3、设备架动率提升采用轮班制

4、目标达标率的完成是通过节报(每二小时)对生产计划及时追踪，修正并实施追加等以达到目标。

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